Una resina epoxi desarrollada en Suiza busca cerrar el círculo de reciclaje en paneles aeronáuticos y ferroviarios

Vamos a los números. La industria del transporte trabaja desde hace décadas con paneles livianos de fibra reforzada que equipan pisos, paredes y estructuras interiores de aviones y trenes. Esos componentes son, en términos de eficiencia energética, una herramienta indispensable: reducen peso, mejoran el rendimiento y aportan rigidez. El problema aparece cuando el avión o el tren se jubila, porque la resina epoxi que mantiene unidas las capas de fibra de carbono o de vidrio y el núcleo de panal de aramida no puede fundirse ni remodelarse por métodos convencionales. El resultado es que prácticamente la totalidad del material termina incinerada o enviada a vertederos, sin que se recupere nada de valor.

Frente a ese cuello de botella, un equipo del laboratorio federal suizo Empa, en colaboración con la empresa Elantas y con financiamiento de la agencia suiza de innovación Innosuisse, desarrolló una resina epoxi modificada que incorpora un aditivo con fósforo. El aditivo cumple una doble función: por un lado, le confiere al material propiedades ignífugas; por el otro, habilita un proceso de reciclaje termomecánico, es decir, la posibilidad de ablandar el epoxi curado bajo condiciones controladas de temperatura.

El equilibrio detrás del aditivo

“Cuando se hace que un material sea ignífugo, siempre se terminan alterando también sus otras propiedades.”Sabyasachi Gaan, investigador de Empa

Esa fue, según describió el propio Gaan, la principal dificultad técnica del proyecto. Los ensayos realizados por el laboratorio indican que la resina modificada conserva prácticamente las mismas propiedades mecánicas que el epoxi convencional y cumple con los estándares de seguridad contra incendios que exigen los sectores aeronáutico y ferroviario.

Qué cambia con el nuevo proceso

• La estructura multicapa puede descomponerse en sus partes individuales mediante la aplicación de calor combinada con un solvente adecuado.
• Se recupera por separado el panal de aramida, las capas de fibra tejida y, potencialmente, la propia resina epoxi.
• La recuperación de la resina a partir de la solución utilizada en el proceso es todavía materia de investigación futura dentro del propio laboratorio.

Comparado con el año anterior, el avance representa un punto de inflexión en una línea de trabajo que hasta ahora había logrado, como máximo, remodelar los paneles sin recuperar sus componentes originales. La posibilidad de separar los materiales de manera individual tiene un valor económico concreto: tanto el panal de aramida como la fibra de carbono son insumos de costo elevado en el mercado internacional. Si la resina también pudiera recuperarse, el sistema permitiría reciclar prácticamente la totalidad del compuesto.

En el mercado chileno de materiales compuestos, donde el precio del kilogramo de fibra de carbono se ubica entre los más altos de la región, la adopción de tecnologías de este tipo suele mencionarse como una vía para reducir costos de adquisición de insumos a largo plazo. En la Argentina, en tanto, la discusión sobre economía circular en el sector de transporte todavía gira en torno al reciclado de metales y a la reutilización de piezas, por lo que una resina reciclable como la desarrollada por Empa permanece, por ahora, en el plano de la investigación académica.

Lo concreto, hasta aquí, es que Empa demostró la viabilidad de la tecnología a escala de laboratorio y que el siguiente paso consistirá en avanzar sobre la recuperación de la propia resina epoxi a partir del solvente utilizado. La fecha para mirar es la publicación de esos resultados complementarios, que el laboratorio señaló como el próximo hito de la línea de investigación.